Extruder
Die Frenz GmbH Extruder bietet eine innovative Lösung zur Wiederverwertung von Plastikabfällen, indem diese in neue Produkte umgewandelt werden. Diese Einschneckenextruder wird weltweit von Hunderten von Nutzern in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Das Design ist darauf ausgelegt, die Vorteile von Extrusion und Injektionsformung zu erleben und zu nutzen.
- CE-zertifiziert
- Energieeffizient & optimierte Leistung
- Industrial components & maintenance friendly
- Vorgemontiert & innerhalb von Minuten einsatzbereit.
Allgemeine Informationen Extruder FZEX2
Die Kunststoffextruder von Frenz GmbH wurden in Zusammenarbeit mit dem führenden Extruderhersteller Erema entwickelt, der über mehr als 40 Jahre Erfahrung und Innovation in der Branche verfügt. Diese Partnerschaft hat zu einer hochentwickelten Maschine geführt, die nicht nur leistungsstark und zuverlässig ist, sondern auch für eine Vielzahl von Extrusions- und Injektionsprozessen optimiert wurde.
Der Extruder ist eine Drei-Zonen-Einschneckenextruder, der mit einer passenden Füllgeometrie ausgestattet ist, um eine gleichmäßige Materialverarbeitung zu gewährleisten. Ein besonderes Merkmal dieser Extruder ist das einzigartige Düsensystem, das sichere Extrusions- und Injektionsprozesse ermöglicht, wodurch eine höhere Präzision und Effizienz erreicht werden.
Die Komponenten des Extruders sind maßgeschneidert und bestehen hauptsächlich aus hochwertigen Materialien, die in der EU gefertigt werden. Dies garantiert eine lange Lebensdauer und eine hervorragende Leistung unter verschiedensten Bedingungen.
Wichtigste Merkmale:
- Entwickelt in Zusammenarbeit mit dem führenden Extruderhersteller Erema, mit über 40 Jahren Erfahrung und Innovation.
- Drei-Zonen-Einschneckenextruder mit passender Füllgeometrie.
- Einzigartiges Düsensystem für sichere Extrusions- und Injektionsprozesse.
- Maßgeschneiderte, hauptsächlich in der EU gefertigte, hochwertige Komponenten.
Unterscheidungsmerkmale Kunststoffextruder
Der Frenz Kunststoffschredder zeichnet sich durch verschiedene besondere Merkmale aus, die ihn zur idealen Wahl für die effiziente Verarbeitung von Kunststoffabfällen machen.
Düseneinheit
Das verstellbare Druckentlastungsventil und die Sicherheitsplatte ermöglichen eine sichere und einzigartige Durchführung von Extrusions- und Injektionsprozessen.
Stand-alone & Mobil
Ideal für einen effizienten Arbeitsablauf, sichere Prozesse und einfachen Transport.
Integrierter Timer
Der manuelle oder automatisierte Timer ermöglicht eine „Stop-and-Go“-Funktion, die eine halbautomatische Nutzung und Produktion erlaubt.
Maßgeschneiderte Heizelemente
Edelstahl-Heizelemente mit integrierten Heizsensoren zur Reduzierung des Energieverbrauchs und Optimierung des Plastifizierungsprozesses.
Schnellverschlussmechanismus
Überdruckabdeckungen und ein Übertemperatursensor sorgen dafür, dass Restfeuchtigkeit abgelassen wird und eine Überhitzung vermieden wird.
Sicherheitsmerkmale
Übertemperatursensor und Schutzgitter zur Vermeidung von Überhitzung und für eine sichere Befüllung des Materials.
Weitere markante Merkmale
Die wichtigsten unterscheidenden Merkmale sind oben aufgeführt. Aber es gibt noch mehr.
Zusätzliche Informationen
+ Zwei Heizzonen und Drehzahlregelung
Zwei separate Heizzonen und die Drehzahl des Extruderschneckenmotors können unabhängig voneinander gesteuert werden, um einen idealen Plastifizierungs- und Extrusionsprozess zu gewährleisten.
+ Großer Extruder-Durchsatz und Druck
Kann im Vergleich zu seiner Größe große Objekte mit dem angegebenen Durchsatz und Druck erzeugen.
+ Für eine breite Materialpalette geeignet
Kompatibel mit Flakes, Granulaten und Pellets.
+ Maßgeschneiderte und in der EU hergestellte Isolierung
Industrielle Isolierung zur Reduzierung des Energieverbrauchs und Optimierung des Plastifizierungsprozesses sowie ein Elektronikschrank mit Komponenten der Spitzenklasse und erforderlichen Sicherheitszyklen.
+ Reinigungs-, Wartungs- und Reparaturfreundliches Design
Für eine lange Lebensdauer und nachhaltige Nutzung. Zum Beispiel können Heizelemente im Plug-and-Play-System innerhalb weniger Minuten ausgetauscht werden.
+ Holzrahmen
Leichte, stabile und selbsttragende Struktur mit einem einzigartigen Design.
+ Maßgeschneiderte Versandbox
Für sicheren Versand und Transport zu den Einsatzbereichen.
Optimale Einrichtung und Arbeitsumgebung für Ihre Extruder
In vier einfachen Schritten erklären wir, wie Sie Ihre Maschine schnell und sicher in Betrieb nehmen können. Von der Aufstellung in einem gut belüfteten Raum bis hin zu empfohlenen Werkzeugen und Sicherheitsvorkehrungen – wir zeigen Ihnen, wie Sie den idealen Arbeitsablauf für Ihre Produktion gewährleisten.
Schritt 1
Sie sind bereit, Ihre ersten Produkte in wenigen Minuten zu erstellen. Alle notwendigen Werkzeuge und Sicherheitsausrüstungen, um Ihre Maschine in Betrieb zu nehmen, sind enthalten.
Schritt 2
Die Maschine wird stand-alone in einem gut belüfteten und trockenen Raum aufgestellt. Sie ist dank der Rollen einfach von einem Ort zum anderen bewegbar
Schritt 3
Für einen idealen Arbeitsablauf empfehlen wir einen gut belüfteten Raum, eine Fläche von 3-4 m² und einen stabilen Arbeitstisch, um die Formen zu öffnen und zu schließen.
Schritt 4
Zusätzlich empfehlen wir die Verwendung des Frenz GmbH Abzugssystems, um die Luft im Arbeitsbereich abzusaugen und zu filtern.
Der Extrusionsprozess
In diesem Abschnitt erklären wir das Extrusionsverfahren in fünf klaren Schritten. Von der Materialvorbereitung bis hin zur effizienten Verarbeitung – entdecken Sie, wie die innovative Technologie des Frenz Extruders den Weg für eine flexible und hochpräzise Produktion ebnet. Erfahren Sie alles über die Schlüsselfaktoren, die den Frenz Extruder zu einem leistungsstarken Werkzeug in der Industrie machen!
Schritt 1: Materialzufuhr und Erwärmung
Zerkleinerte Kunststoffflocken werden in den Trichter gefüllt. Die motorbetriebene Extruderschnecke mit drei Heizzonen zieht die Flocken an und schiebt sie durch das Fass. Heizelemente erzeugen zusätzliche Wärme.
Schritt 2: Schmelzen, Homogenisieren und Extrudieren des Kunststoffs
Durch die Reibung, die durch die drehende Schnecke und ihre einzigartige Geometrie entsteht, wird der Kunststoff geschmolzen, homogenisiert und unter hohem Druck extrudiert.
Schritt 3: Direktes Extrudieren des Kunststoffs in die Form
Eine Form kann direkt mit einem Schnellverschlusssystem an die Düse angeschlossen werden. Der geschmolzene Kunststoff wird dann direkt in die Form extrudiert.
Schritt 4: Wickeln des geschmolzenen Kunststoffs um eine Form
Anstatt eine Form anzuschließen, kann der stetige Strom von geschmolzenem Kunststoff, der durch die Düse kommt, um Objekte gewickelt werden, die als Form für die gewünschte Form dienen.
Schritt 5: Schneller Formwechsel und kontinuierlicher Extrusionsprozess
Eine gefüllte Form kann schnell über das Schnellverschlusssystem ausgetauscht werden, und der nächste Extrusionsprozess kann sofort beginnen. Durch den gleichmäßigen Strom können größere und längere Objekte erzeugt werden.
Erzeugen von Farbverläufen durch schichtweise Materialzufuhr
Wenn nach und nach Flakes in verschiedenen Farben in den Trichter gefüllt werden (und nicht miteinander vermischt), können Objekte mit schönen Farbverläufen erzeugt werden, die einen einzigartigen Look bieten.
Einfluss von Material, Temperatur und Geschwindigkeit auf die Oberflächenstruktur
Je nach Größe des Objekts, den verwendeten Materialien sowie der Wärme und Geschwindigkeit des Extruders entstehen verschiedene Oberflächenstrukturen. Zusätzlich wirken sich eine gezielte Erwärmung und Isolierung der Form ebenfalls auf die Oberfläche des extrudierten Produkts aus.
Homogenisierung und Farbmischung
Während des Homogenisierungsprozesses werden bunt gemischte Kunststoffflocken zu einer einheitlichen Farbe vermischt. Ein Marmorierungseffekt, wie er bei der Plasticpreneur-Injektionsformmaschine möglich ist, kann jedoch nicht erzeugt werden.
Optimale Materialwahl und Sicherheit für den Extrusionsprozess
Die Auswahl des richtigen Materials ist entscheidend für den Erfolg jedes Extrusionsprozesses. In diesem Abschnitt erfahren Sie, welche Kunststoffe ideal für den Einsatz mit der Frenz Extruder-Maschine sind und welche Materialien Sie vermeiden sollten. Zusätzlich bieten wir Informationen zur sicheren Handhabung, empfohlenen Werkzeuge und Zubehör sowie zu den Versandoptionen für weltweit verfügbare Lieferungen.
Materialempfehlungen, Sicherheit, Zubehör und Versandoptionen
+ Empfohlene Materialien
Empfohlene Materialien
Empfohlen für Polyolefine: PP, HDPE
Kompatibel mit: PS, ABS, LDPE (starr), PLA, TPU
Es besteht die Möglichkeit, auch andere Materialien wie biologisch abbaubare Kunststoffe zu testen.
Wir übernehmen keine Haftung, wenn Materialien verwendet werden, die nicht empfohlen werden. Für andere Materialien (z. B. biologisch abbaubare Kunststoffe) können wir auf Wunsch Informationen und Materialtests zur Verfügung stellen.
Nicht empfohlen für den Einsatz: PET, PA, PC (sind hygroskopisch und müssen vor der Verwendung getrocknet werden)
Nicht verwenden: PVC, PTFE
Für einen guten Arbeitsablauf empfehlen wir mindestens einen MFR von 8 oder höher. Der MFR (Melt Mass-Flow Rate) beeinflusst die Eigenschaften des eingespritzten Objekts.
Wir empfehlen die Verwendung einer Flockengröße von < 5 mm oder industriellen Granulaten. Die Flockengröße bestimmt den Heizzyklus und ist somit entscheidend für die Schmelzzeit und das Ausgangsvolumen.
+ Inklusive Werkzeuge, Sicherheitsausstattung und Zusatzaccessoires Set
Ein Zubehörset mit allen benötigten Teilen für eine sichere und einfache Einrichtung sowie für Wartungsarbeiten ist enthalten.
Dies umfasst:
Werkzeug- & Sicherheitsausstattungsset, einschließlich:
- Ringschlüssel, Inbusschlüssel, Schraubenzieher
- Wandspachtel, Universalmesser, Seitenschneider
- Hitzeschutzhandschuhe, Schutzbrille (Atemschutzmaske nicht enthalten)
+ Sicherheit
Für den sicheren Betrieb der Maschine sind Hitzeschutzhandschuhe, Schutzbrillen und eine Atemschutzmaske erforderlich. Zusätzlich empfehlen wir die Verwendung des Plasticpreneur Dunstabsaugers FEMK1.
Wenn gewöhnliches PP oder HDPE bei der richtigen Temperatur erhitzt und die Dämpfe mit dem FEMK1 abgesaugt werden, bleibt die Luft unter 10 % des maximalen Grenzwertes.
+ Lieferung
Wir versenden weltweit.
Die Maschine wird in maßgeschneiderter Verpackung auf einer Halbpalette in einem Holz- oder Kartonbehälter per Spedition geliefert. Wenn sie zusammen mit anderen Maschinen bestellt wird, erfolgt der Versand auf einer Palette.